全球創新研發中心
蜂巢能源布局全球創新研發，已有五大研發中心。
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2500+
研發人員
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40%+
碩博占比超過
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13條
專業試制生產線
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8000+
境內外行業專利數量
核心技術優勢
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高安全
以整包不熱蔓延為目標，從電芯的本征安全改善、結構件安全設計及安全冗余設計等多維度確保電芯的安全性。
ARC測試
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2-5℃
T1提高
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5-10℃
T2提高
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50-100℃
T3降低
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快充
全系具備2.2C以上能力，更高快充能力電芯 （4C~6C）產品占比逐漸增加。
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正極體系設計
采用點線導電劑搭配，形成快充力強的導電網絡設計，降低阻抗
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負極體系設計
采用表面無定形碳包覆材料，OI值較低設計
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隔膜孔隙設計
采用高孔隙(40%-50%)高強度基膜
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超高電導電解液設計
采用降低粘度溶劑+低阻抗添加劑，提升鋰離子傳導
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高比能
方型電芯 三元實現300Kh/kg，鐵鋰突破190Kh/kg。
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高壓實、高克容量正負極材料應用
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預鋰技術、雙層涂布以及厚電極技術應用
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極簡結構的應用提升空間利用率
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長壽命
儲能8000圈以上、動力3000圈以上
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正極選型設計
料前驅體選用鐵塊+磷酸工藝，可以從原料上杜絕雜質的引入，管控磁性物質含量≤2ppm
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負極選型設計
一般采用單顆粒路線或摻混一定比例的二次顆粒，顆粒表面圓潤，較少細粉比例，粒度分布均勻
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隔膜選型設計
選用混涂覆層隔離膜，涂層厚度2-3μm，提高隔離膜對電解液吸附能力，保證極片大面浸潤
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電解液設計
成膜添加劑的比例調整，維持循環過程SEI的穩定
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六大創新
從制造、工藝、材料、電芯、結構、電池監控六大核心方向不斷創新突破，給用戶更好體驗
打造智慧工廠體系標準
蜂巢能源成功打造智慧工廠體系標準，解決研發效率低下、大量人工作業、批次質量波動大、極限制造裝備等行業痛點，為智能工廠的建設提供了行業標準。目前智慧工廠模式在全國多個制造基地復制，推動新能源行業智能化轉型升級，支撐國家能源革命。
推動新能源行業智能化轉型升級
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極致安全
電池的安全第一，圍繞生產安全及行車安全展開先進智能制造技術的應用，生產過程中如運用5G+視覺檢測，熱失控相關用例保證生產過程的安全。
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極致質量
鋰電生產工藝復雜，采用物聯網的技術采集工藝，設備，質量，產品等27000個數據點進行實時的監控分析，形成采集-分析-反饋控制的閉環管理。
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極致效率
疊片生產效率從2019年0.6s/片（45度旋轉式疊片）提升到2022 年 0.125s/片（多刀切、多片疊）。
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極致人力
目前鋰電行業生產已實現90%的自動化，而蜂巢能源運用AI大數據的技術實現100% 全自動檢測，零漏檢，在關鍵工序已逐步上線，未來會逐步邁向無人工廠。